大眾汽車是應用激光焊接技術的典范，利用激光焊接可以實現不同的鋼板之間分子級的相結合，從而實現不同鋼板之 前的焊接集成，而這一技術優勢明顯高于傳統的焊接技術，比如：它擁有無機械接觸，不污染工件，加熱時能量分布 均勻，密碼大，受熱影響小，避免因非加工部位受熱變形而損傷，重要的是其焊接焊縫美觀，強度大，通過與數據， 物聯網等技術相結合，能精確控制能量輸出，獲得更高的焊接速度與生產效率。

 它不僅給車身加工帶來了更高的精度和效率，同時也使車身的剛度及強度得到答復提升，車輛行駛舒適性、穩定性、 振動機噪音均得到明顯改善。
談到汽車行業運用激光焊接技術，我們最先想到的就是德國人，德國人最先把激光焊接技術運用于汽車。
我們以寶馬和大眾為例可以看到，在20世紀90年代中期，BMW公司利用激光焊接機器人完成了BMW 5系列轎車的第一條 焊縫，焊縫總長度達12m
到2003年7月，激光焊接焊縫的總長度累計達到150萬米。在新的激光焊接技術方案上，德國大眾Touran轎車就是一個 很好的例證。在這一新型轎車中，激光焊點的數量達到了1400個、焊縫的總長度達70m。
同時，奧迪也采用了激光焊接技術來焊接車身。在舒適、美觀的敞蓬轎車的生產中，VW公司的技術人員與奧地利的焊 接專家Fronius公司合作研制開發了一種激光混合焊接技術。
在高級敞蓬轎車的車門上，激光混合焊接焊縫的長度達到了35.7m，是純激光焊接焊縫長度的3倍。
激光焊接有激光混合焊接技術、雙焦點激光焊接技術兩種。激光焊接運用于汽車可以降低車身重量、提高車身的裝配 精度、增加車身的剛度、降低汽車車身制造過程中的沖壓和裝配成本，減少車身零件的數目同時將其整體化是非常必要的。
 

途安汽車是上海大眾應用激光焊接系統技術的先例，其車身間配置了10多套激光源與30多套焊接機器人，分別在車身 骨架、側圍、前門、后門、后蓋等18個總成應用了機器人激光焊和機器人激光釬焊。途安車身有804條激光焊縫，焊縫 總長度達41165mm，眾多的激光焊接、激光釬焊、激光復合焊，大大提升了車身的整體剛度和車身質量。
通過激光焊接后的車身結構更加牢固，減少車身在運動邢臺中變形，提高行駛的安全性能及舒適性，特別是對降低汽 車噪音起到關鍵的作用。
汽車生產裝配中，激光焊接技術主要用于車身拼焊、焊接和零件焊接。
激光拼焊是在車身設計制造中，根據車身不同的設計和性能要求，選擇不同規格的鋼板，通過激光截剪和拼裝技術完 成車身某一部位的制造，例如前檔風玻璃框架、車門內板、車身底板、中立柱等。激光拼焊具有減少零件和模具數量 、減少點焊數目、優化材料用量、降低零件重量、降低成本和提高尺寸精度等好處，目前已經被許多大汽車制造商和 配件供應商所采用。
激光焊接主要用于車身框架結構的焊接，例如頂蓋與側面車身的焊接，傳統焊接方法的電阻點焊已經逐漸被激光焊接 所代替。用激光焊接技術，工件連接之間的接合面寬度可以減少，既降低了板材使用量也提高了車體的剛度。激光焊 接零部件，零件焊接部位幾乎沒有變形，焊接速度快，而且不需要焊后熱處理，目前激光焊接零部件已經廣泛采用， 常見于變速器齒輪、氣門挺桿、車門鉸鏈等。
目前，在國外，德國大眾公司在Audi A6、Golf A4、Passat等品牌的車頂均采用激光焊接，寶馬、通用公司在車架頂 部也采用激光焊接，通用、豐田、福特、寶馬 、菲亞特、奔馳、大眾公司均采用激光拼焊板技術，美國三大汽車公司 、德國奔馳公司則采用激光焊接傳動部件，大眾公司 、通用公司 、奔馳公司 、日產公司應用了激光切割技術，菲亞 特和豐田公司用激光涂覆發動機排氣閥，大眾公司發動機凸輪軸實現激光表面硬化處理。
 

當前，我國國產汽車采用激光焊接技術的企業也越來越多，得益于汽車市場競爭的助推，汽車激光焊接技術己經發展 到精密性的階段，未來結合人工智能技術，將會進一步提高汽車焊接的精品化與高效化，新華鵬激光技術公司做業國 內幾家重要的汽車激光焊接系統設備研發企業之一，近年采用自動化，人工智能技術與激光系統的融合，明顯提高設 備的市場競爭力與焊接的精密性，特別是在人工智能方面，完全實現自主控制，能量控制，云質量檢測等一系列化的 黑科技，得到國內主要汽車行業的質量認可與應用。